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Resumen del proceso de diseño de LDS

Fase de diseño

Al inicio del proyecto, el cliente debe proporcionar los archivos 3D completos y los detalles de los materiales del proyecto propuesto, tanto de la carcasa como de sus componentes internos. El alcance del proyecto se define y acuerda mediante una estrecha consulta con el cliente para evaluar todos los requisitos. El cliente proporciona los archivos 3D completos de la carcasa y los componentes internos del proyecto propuesto.

A continuación, se lleva a cabo un análisis del sistema para evaluar la mejor disposición y determinar si se necesita un soporte independiente. Posteriormente, en función de los requisitos de la antena, se puede fabricar una muestra de antena artesanal sobre la carcasa o el soporte del cliente, o bien mediante impresión 3D. A continuación, se evalúa y se prueba este diseño de antena tanto en cuanto a su rendimiento como a su viabilidad de fabricación.

A continuación, el diseño se transfiere al modelo 3D de la carcasa y se perfecciona utilizando técnicas de DFA y DFM antes de convertirse en archivos de planos de producción.
antena LDS a medida

Fase de producción

La carcasa o soporte de plástico se fabrica mediante el proceso de moldeo por inyección con un polímero especialmente modificado. A continuación, la pieza se monta en la máquina de aplicación láser LDS, donde se graba el trazado láser sobre la misma. Posteriormente, estas piezas se transfieren a un baño de galvanoplastia para su metalización.

Una vez galvanizadas, las piezas se envían a nuestro departamento de calidad, donde se somete a cada una de ellas a pruebas para verificar tanto su rendimiento eléctrico como sus propiedades mecánicas. A continuación, los componentes se embalan cuidadosamente y se envían al cliente.
Usos de la antena LDS

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moldeado por inyección El soporte de plástico es un componente moldeado por inyección, fabricado con un material polimérico específico. Estas mezclas poliméricas seleccionadas permiten la adhesión de las pistas metálicas de la antena tras la activación de la superficie mediante láser. Este láser activa la superficie del sustrato generando la forma requerida de la pista de la antena. A continuación, el componente se metaliza de forma selectiva utilizando una solución química para producir las pistas conductoras que conforman la forma de la antena.

Elemento de traza dinámica

El LDS es una excelente alternativa a los diseños de antenas estampadas en metal o adhesivas flexibles cuando la forma de la antena es demasiado compleja o cuando el espacio disponible para su colocación es limitado.

Ventajas e inconvenientes de LDS

Las ventajas

  • El trazado puede adaptarse a la forma de la carcasa o del soporte
  • El proceso de montaje puede simplificarse eliminando componentes adicionales, ya que la antena puede incorporarse directamente en la carcasa o el soporte.
  • Ideal para formas complejas, curvas compuestas y estructuras 3D
  • Se pueden conseguir estructuras de trazo muy finas (0,2 mm)
  • Muy eficaz cuando el espacio para la antena es limitado
  • La geometría de las pistas se puede modificar o ajustar fácilmente a lo largo de todo el proceso de diseño.

Los contras

  • Los colores y materiales del portabebés pueden ser limitados
  • Es preferible iniciar el proyecto LDS en las primeras fases del diseño de la vivienda del cliente.
  • El diseño de la carcasa o soporte de plástico es el componente clave

Implementaciones de LDS

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